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在醫療耗材領域，注射器推桿這類看似簡單的部件，實則對精度、潔凈度、生產效率有著嚴苛要求。傳統的單層模具或普通熱流道方案常面臨效率瓶頸和澆口殘留問題。32+32側進膠疊模熱流道技術的出現，為醫療耗材制造商提供了突破性的解決方案。

系統核心優勢解析：

1. 產能倍增，成本銳減 (核心優勢)

   • 32+32 高效布局： 單次注塑循環同步生產 64件 注射器推桿（疊模上下層各32腔），相比單層模具產能直接翻倍。

   • 熱流道精準控溫： 消除冷流道廢料，材料利用率顯著提升，尤其對于PP、PE等醫療常用塑料，節省成本顯著。

   • 單模次高產出： 結合疊模與熱流道，單次注塑即可獲得64件高品質推桿，大幅降低單件生產成本。

2. 精密側進膠，品質卓越 (醫療級關鍵)

   • 隱藏式澆口： 澆口精準開設在推桿指定非功能區，完全避免推桿頂部或末端出現可見澆口痕跡或凸起料柄。

   • 無損功能面： 確保推桿與針筒配合的關鍵密封面及推擠端面光滑平整無瑕疵，杜絕泄漏風險，保障注射順暢。

   • 優異外觀： 滿足醫療耗材對產品外觀的嚴格要求，無修澆口工序，減少污染風險。

3. [敏感詞]均勻性，保障一致性

   • 平衡流道設計： 熱流道系統經過精密流變模擬，確保熔體同時、等壓、等溫填充所有64個型腔。

   • 嚴格公差控制： 所生產的推桿在關鍵尺寸（直徑、長度）、圓度、直線度上保持高度一致，完全符合醫療行業嚴苛公差要求（常需±0.05mm或更高）。

   • 穩定品質： 減少批次差異，為自動化組裝提供可靠保障。

4. 自動化集成，高效潔凈

   • 頂出同步順暢： 疊模結構設計優化，確保上下模64件產品同步穩定頂出，完美對接機械手或自動化收集系統。

   • 無流道處理： 熱流道杜絕了冷料柄產生，簡化工序，減少人工干預，提升生產線潔凈度與效率。

   • 穩定連續生產： 系統運行穩定，為7x24小時連續自動化生產奠定基礎。

成功案例：精密醫療注射器推桿量產

• 產品： 一次性使用無菌注射器推桿 (常用材料：醫療級PP, PE)

• 模具配置： 32+32腔疊層注塑模具 + 多點側進膠熱流道系統

• 核心挑戰：

  • 澆口[敏感詞]不可影響推桿頂部密封性及末端推力面。

  • 64腔產品尺寸與重量偏差需嚴格控制在極小范圍（±0.03mm）。

  • 滿足醫療行業對高產能、低成本、零缺陷的嚴苛要求。

• 32+32側進膠疊模熱流道解決方案：

  • 側進膠設計： 澆口精準定位在推桿側壁，完美避開功能區域，頂出后產品無需二次處理。

  • 熱流道均衡系統： 采用多級分流板與針閥式熱嘴（可選），配合精密溫控，確保64腔填充[敏感詞]均勻。

  • 高剛性疊模結構： 特殊導向與鎖模設計，保障長期運行中上下模精準對位與穩定生產。

• 成效：

  • 產能飆升： 單機臺產量提升100%+，顯著降低單件成本。

  • 品質無憂： 產品關鍵尺寸CPK≥1.67，澆口位置完美，外觀與功能100%達標，客戶投訴率趨近于零。

  • 高效自動化： 無縫集成自動化生產單元，減少人工，提升整體效率與潔凈度。

  • 廢料銳減： 無冷流道廢料，材料利用率提升顯著。

選擇32+32側進膠疊模熱流道，您將獲得：

• 醫療級品質保障： 滿足最嚴苛的尺寸精度、功能完整性與外觀要求。

• 顛覆性生產效率： 單模次64件的產出，大幅提升產能，降低成本。

• 顯著競爭優勢： 在激烈的醫療耗材市場中，憑借卓越的性價比脫穎而出。

• 面向未來的生產平臺： 為自動化、智能化、大批量制造鋪平道路。

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